Lagerung von Gefahrstoffen in IBC-Containern: Sicherheitsaspekte und Best Practices
Intermediate Bulk Container (IBC) haben sich in vielen Branchen als Standardgebinde für flüssige und pastöse Gefahrstoffe etabliert. Sie sind stapelbar, platzsparend und lassen sich gut transportieren. Gleichzeitig birgt die Lagerung von Gefahrstoffen in IBC-Containern erhebliche Risiken für Menschen und Umwelt – und unterliegt strengen gesetzlichen Anforderungen. In diesem Beitrag zeigen wir, worauf es bei der sicheren Lagerung in IBC ankommt und welche Best Practices Unternehmen berücksichtigen sollten.
Was sind IBC-Container?
IBC (Intermediate Bulk Container) sind kubische Großgebinde mit typischerweise 600 bis 1.000 Litern Fassungsvermögen. Meist bestehen sie aus einem Kunststoff-Innenbehälter (HDPE), der von einem Metallgitterrahmen umgeben und auf einer Palette (Kunststoff, Holz oder Metall) montiert ist. Durch ihre Form lassen sie sich effizient stapeln, befüllen, entleeren und lagern – auch in großen Mengen.
Werden IBC mit Gefahrstoffen befüllt, gelten jedoch umfangreiche Gefahrstoff- und Umweltschutzvorschriften, die Betreiber zwingend einhalten müssen.
Rechtlicher Rahmen für die Lagerung von Gefahrstoffen in IBC
Die Lagerung von Gefahrstoffen in IBC unterliegt verschiedenen Gesetzen und technischen Regeln. Zu den wichtigsten Regelwerken zählen:
- Gefahrstoffverordnung (GefStoffV)
- Technische Regeln für Gefahrstoffe (TRGS), insbesondere TRGS 510 „Lagerung von Gefahrstoffen in ortsbeweglichen Behältern“
- Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und die Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen (AwSV)
- Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
- Chemikalienverbotsverordnung (je nach Stoffen)
- Bundes-Immissionsschutzgesetz (BImSchG) sowie ggf. Genehmigungsauflagen
Die TRGS 510 ist in der Praxis das zentrale Regelwerk für die Lagerung in IBC, da sie Anforderungen an Lagermengen, Lagergruppen, Brandschutz, Lüftung, Auffangräume, Raumaufteilung und organisatorische Maßnahmen konkretisiert.
Wichtige Sicherheitsaspekte bei der Lagerung von Gefahrstoffen in IBC
Für einen sicheren Betrieb sollten mindestens folgende Punkte systematisch beachtet werden:
1. Auswahl des geeigneten IBC
- Nur IBC einsetzen, die für den jeweiligen Gefahrstoff zugelassen sind (UN-Zulassung, Bauartprüfung).
- Werkstoffbeständigkeit (z. B. HDPE vs. lösemittelhaltige Medien) prüfen.
- Temperaturbereich und Druckbelastung des Behälters berücksichtigen.
2. Geeigneter Aufstellort
- Aufstellung auf ebenen, standsicheren und tragfähigen Flächen.
- In Innenräumen: ausreichende Lüftung, ggf. technische Lüftung vorsehen.
- Im Freien: Witterungsschutz, UV-Belastung der IBC begrenzen, Frost- und Hitzeschutz prüfen.
3. Auffangwannen und Rückhaltung
- Bei flüssigen Gefahrstoffen sind in der Regel Auffangwannen oder Auffangräume vorgeschrieben.
- Das Auffangvolumen muss mindestens dem Volumen des größten IBC entsprechen, häufig zusätzlich einem Anteil der übrigen Lagermenge.
- Material der Auffangwanne (Stahl, Kunststoff) auf chemische Beständigkeit prüfen.
4. Brandschutz und Explosionsschutz
- Kunststoff-IBC schmelzen bei Brandeinwirkung schnell – es droht unkontrollierter Produktaustritt.
- Brandschutzkonzept für den Lagerbereich erstellen (z. B. Brandabschnitte, feuerbeständige Einhausungen, Sprinkleranlagen).
- Bei brennbaren Flüssigkeiten: Explosionsschutz-Dokument und Zonenabgrenzung prüfen.
5. Kennzeichnung und Informationen
- Jeder IBC muss klar und dauerhaft gekennzeichnet sein (GHS-Piktogramme, UN-Nummer, Stoffname, H- und P-Sätze).
- Sicherheitsdatenblätter (SDB) müssen leicht zugänglich und aktuell sein.
- Verblasste oder beschädigte Etiketten umgehend ersetzen.
6. Ordnung, Flucht- und Rettungswege
- IBC dürfen weder Fluchtwege noch Zugänge zu Notausgängen, Feuerlöschern oder Hydranten blockieren.
- Klare Lagerstruktur mit Markierungen und Beschilderungen (z. B. Lagerzonen, Lagergruppen nach TRGS 510).
7. Temperaturüberwachung
- Für temperaturempfindliche Gefahrstoffe (z. B. peroxidbildende Stoffe, reagible Chemikalien) ist eine Überwachung der Lagertemperatur notwendig.
- Ggf. temperierte Lagerbereiche oder Temperaturen mit Datenloggern dokumentieren.
8. Lagergruppen und Zusammenlagerungsverbote
- Die TRGS 510 definiert Lagerklassen und Zusammenlagerungsregeln (z. B. keine gemeinsame Lagerung von Säuren und Basen, Oxidationsmitteln und brennbaren Stoffen).
- Diese Regeln gelten auch für IBC – falsche Zusammenlagerung kann Reaktionen, Brand- oder Explosionsgefahren verursachen.
9. Schutz vor mechanischen Einwirkungen
- IBC vor Anfahren durch Flurförderzeuge (z. B. Stapler, Ameisen) schützen – Anfahrschutz einplanen.
- Sicheres Stapeln nach Herstellerangaben (maximale Stapelhöhe) – insbesondere im Hochregallager kritisch.
10. Regelmäßige Prüfungen und Instandhaltung
- IBC auf Beschädigungen, Verformungen, Korrosion an Armaturen und Undichtigkeiten prüfen.
- Wiederverwendbare IBC unterliegen nach ADR Prüffristen (z. B. Dichtigkeitsprüfungen im Abstand von 2,5 Jahren).
- Prüfungen dokumentieren (Checklisten, Prüfprotokolle).
Best Practices für die Lagerung von Gefahrstoffen in IBC
Neben den gesetzlichen Mindestanforderungen haben sich zahlreiche praktische Maßnahmen bewährt, um die Sicherheit im IBC-Lager weiter zu erhöhen:
- Einsatz farblicher Kennzeichnung für verschiedene Stoffarten (z. B. Säuren, Laugen, Lösemittel).
- QR-Codes auf den IBC anbringen – direkter Zugriff auf Sicherheitsdatenblätter oder Betriebsanweisungen.
- Regelmäßige und dokumentierte Lager- und Sichtkontrollen.
- Digitale Lagerverwaltung mit Überblick über Stoffmengen, Lagerzeiten und Chargen.
- Separate Brandschutzabschnitte für kritische Produkte oder Stoffe mit Zusammenlagerungsverbot.
- Regelmäßige Schulungen der Mitarbeitenden im Umgang mit Gefahrstoffen und IBC-Lagerung.
Fazit: IBC sicher nutzen – mit System
Die Lagerung von Gefahrstoffen in IBC-Containern ist effizient und flexibel – aber nur dann sicher, wenn die rechtlichen Anforderungen aus TRGS 510, GefStoffV, WHG, AwSV und weiteren Regelwerken konsequent umgesetzt werden. Unternehmen, die ihre Lagerorganisation systematisch an diese Vorgaben anpassen, schützen Menschen und Umwelt und vermeiden Bußgelder, Haftungsrisiken und Betriebsunterbrechungen.
Mit klaren Prozessen, geeigneter Technik, dokumentierten Prüfungen und gut geschulten Beschäftigten lässt sich ein hohes Sicherheitsniveau im Gefahrstofflager erreichen.
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Marko Richter
Gefahrstoffbeauftragter
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